湿法冶金萃取工艺中的余水除油设备

湿法冶金萃取工艺中的余水除油设备

镍、钴、铜、锌、稀土元素、稀散金属等金属元素采用溶剂萃取生产时，萃取后余水中油(萃取剂残留)含量一般较多，实现彻底分离较为困难，往往达不到国家排放标准；另一方面，回收萃余相中的**萃取剂，可以减少昂贵萃取剂的损失，减少生产成本。所以，金属萃取企业一般都需要对萃余相进行除油处理。
 
　　那么，萃余相回收萃取剂(油相)该采用什么方法和设备呢?
 
　　金属溶剂萃取过程中，油相在萃余相(水相)的状态一般有：悬浮、分散、乳化和溶解等四种类型。郑州天一萃取针对金属萃取过程产生的含油废水，根据具体工况中油的形态及各形态的含量，设计出两种工艺方案：
 
　　1、适合含乳化油、分散油、悬浮油的工艺，该工艺较终除水将达到国家排放标准：
　方案一为聚结工艺，经过对已乳化的油水进行药剂破乳后，再采用高效聚结分离器进行分离，该方案不仅乳油去除率达到了**，还可将浑浊不清的乳化油实现清澄透亮，将出水含油量控制在20MMP以下，达到国家三级排放要求。
 
　　2、适合含分散油、悬浮油的工艺：
    方案二为气浮工艺，该工艺同样对浮油的去除率达到了**，同时有效去除悬浮油（需经长时间，如一周、两周才能自然分离的油），较终可将出水含油量控制在理想范围以下。

    值得一提的是，郑州天一萃取在为广西某稀土公司设计建设的每小时50吨萃余液除油项目中，采用了以上*二种气浮的方案，成功的将萃余液中的油降到了30-40PPM，高出了客户的预期，处理后的废水继续回用，整条生产线高效环保、运行稳定，收受到客户的**!
 
　　萃余液和反萃液中**相的脱除，也就是除油，其采用的工艺方案，需根据客户对不同含油量要求及具体工况条件而定，较终达到国家规定的排放标准，或客户规定的回用水标准。